(1)原因：粘合剂或润滑剂用量小或不适当，使颗粒分布不匀，粗粒与细粒分层，压片时即使加大压力亦不能克服。

解决办法：可选用适当粘合剂或增加用量、改进制粒工艺、混均颗粒等方法。

(2)原因 ：药物粉碎细度不够，富有纤维性、弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。

解决办法：可将药物粉碎更细小、选粘性强的粘合剂、增加压片机的压力、加油类药物吸收剂及充分混匀等方法。

(3)原因：含水量不适中，太少水分或干燥的颗粒弹性大、由于含有结晶水的药物在颗粒干燥中失去较多的结晶水，变脆，易松裂。但过多则硬度变小。

解决办法：制粒过程应按不同品种控制含水量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%-60%），混匀后压片。

(4)原因：药物本身的物理性质。由脆性、塑性、弹性和硬度决定，比如弹性物质受压时变小，解压后因弹性而膨胀，故片剂松裂。

解决办法：不同药物，压片时需用不同的压力并加其它辅料控制。

(5)原因：机械的因素。如冲头长短不齐，或压力调整不合适，压片机转速过快或加料斗中颗粒时多时少。

解决办法： 可调节压片机压力，更换冲头，压片机转速和下料速度。

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本文作者：宏精机械
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